Eine, zwei oder mehr Aufspannungen: Teile nach Zugänglichkeit
Welche Merkmale in eine Aufspannung passen, wann Seitenbearbeitung und Winkelvorrichtung nötig werden – und woran man ein Teil für mehr Achsen erkennt.
Jede Aufspannung heißt: Teil spannen, ausrichten, Nullpunkt setzen, dann fräsen. Wie viele davon ein Teil braucht, hängt nicht von seiner Größe ab, sondern davon, aus wie vielen Richtungen seine Merkmale erreichbar sind. Die fünf Fälle unten decken die meisten Frästeile aus Platten und Blöcken ab – vom Teil, das in einer Lage fertig wird, bis zum Teil, für das drei Achsen nicht mehr reichen. Dünne, flache Teile spannen wir anders; davon handelt der letzte Abschnitt.
Fall 1
Eine Aufspannung: alles von oben erreichbar
Liegen alle Merkmale auf einer Seite und ist die Unterseite schon eben, genügt eine einzige Lage auf dem Tisch. Das typische Beispiel ist eine Grundplatte: Bohrbild mit Senkungen, eine Tasche in mehreren Stufen, eine durchgehende Nut, Fasen an den Kanten – alles zeigt nach oben. Auch die Außenkontur fräst der Fräser mit seinem Umfang von oben. Gespannt wird an Flächen, auf denen nichts gefräst wird, etwa seitlich im Schraubstock oder mit Spannpratzen am Rand.
Wer Kleinteile fräsen lassen will – Halter, Abdeckungen, Vorrichtungsteile oder einen rechteckigen Flansch mit Lochkreis –, landet oft in diesem Fall, solange die Rückseite eben bleiben darf.
Runde Flansche, deren Durchmesser oder Dichtflächen gedreht werden müssen, sind Drehteile – die fertigen wir nicht. Eine runde Außenkontur ohne Drehtoleranz lässt sich dagegen auch fräsen, im Rundfräsen auf einer Kreisbahn; ob das für Ihren Flansch reicht, prüfen wir an der Zeichnung.
Muss die Unterseite ebenfalls bearbeitet werden, weil sie als Anlagefläche dient oder das Rohteil dafür nicht eben genug ist, kommt eine zweite Aufspannung hinzu.
Fall 2
Zwei Seiten: umspannen um 180 Grad
Ein Deckel mit Tasche auf der Oberseite und umlaufender Fase an der Unterseite braucht zwei Lagen. In der ersten entstehen die Oberseite, die Tasche und eine saubere Bezugsfläche. Dann wird das Teil gewendet und auf dieser gefrästen Fläche neu gespannt; weiche Backen, in die die Kontur der ersten Seite eingefräst ist, oder Anschläge halten es dabei in Lage.
Alle Maße, die beide Seiten verbinden – die Lage der Tasche zur Fase oder eine Bohrung, die von beiden Seiten angesenkt wird –, hängen jetzt auch davon ab, wie genau die neue Lage erfasst wird. Wie groß dieser Anteil werden kann, erklärt die Seite Genauigkeit und Oberfläche.
Fall 3
Seitenbearbeitung: Bohrungen und Gewinde in den Stirnseiten
Eine Klemmleiste trägt oben ihre Befestigungsbohrungen und in beiden Stirnseiten je ein Gewinde für die Spannschraube. Damit der Fräser ein Gewinde in einer Stirnseite erreicht, muss diese Stirnseite nach oben zeigen: Die Leiste steht dafür hochkant im Schraubstock – einmal je Stirnseite.
Für die Zählung heißt das: Jede Stirnseite ist eine eigene Richtung und damit eine eigene Aufspannung. Liegen die seitlichen Gewinde nur auf einer Seite, spart das eine Lage. Bei langen Teilen begrenzt der Abstand zwischen Tisch und Spindel das Hochkantspannen; dann braucht die Stirnseite einen Winkelkopf oder eine Maschine mit Schwenkachse. Bei Aluminiumprofilen prüfen wir die Bearbeitung auf dem Stabbearbeitungszentrum.
Fall 4
Schräge Merkmale: Winkelvorrichtung statt mehr Achsen
Eine Anschlagleiste soll eine Bohrung tragen, deren Achse um 30 Grad gegen die Senkrechte geneigt ist. Diese Achse steht auf keiner der sechs Seiten senkrecht. Mit drei Achsen wird die Leiste deshalb geneigt gespannt, etwa in einer Winkelvorrichtung, die sie um genau diese 30 Grad kippt – dann steht die Bohrung senkrecht unter der Spindel und wird wie jede andere gebohrt.
Jede weitere Neigungsrichtung braucht eine eigene Aufspannung; Merkmale mit gleicher Neigungsrichtung – gleicher Winkel um dieselbe Kippachse, in dieselbe Richtung – teilen sich eine. Zwei Bohrungen unter 30 Grad, die zu verschiedenen Seiten geneigt sind, brauchen also zwei. Statt einer eigenen Vorrichtung stellt bei Einzelteilen auch ein Schwenkschraubstock oder ein Sinustisch den Winkel ein. Die Vorrichtung ist ein eigener Kostenposten, der sich über die Stückzahl verteilt. Bei Aluminiumprofilen entfällt sie oft: Auf dem Stabbearbeitungszentrum entstehen schräge Bohrungen angestellt, ohne dass das Profil gekippt wird.
Fall 5
Woran man ein Teil für mehr Achsen erkennt
Mehr Achsen helfen, wenn ein Merkmal aus einer schrägen Richtung gerade erreichbar ist. Typische Anzeichen sind Bohrungen und Anschlüsse in drei oder mehr Neigungsrichtungen und Flächen, die sich in mehrere Richtungen krümmen oder verwinden. Mit drei Achsen braucht jede Richtung eine eigene geneigte Aufspannung; eine Maschine mit Schwenk- oder Drehachsen stellt den Fräser in jede an, ohne neu zu spannen.
Liegt ein Hinterschnitt dagegen so, dass kein gerades Werkzeug hinkommt – etwa ein Hohlraum ohne Öffnung –, hilft keine Achszahl. Dann bleibt, die Konstruktion zu teilen, ein Sonderwerkzeug einzusetzen oder ein anderes Verfahren zu wählen, etwa Erodieren oder bei runden Teilen das Drehen, das wir nicht anbieten. Innennuten und Einstiche, die über eine Öffnung zugänglich sind, fräst dagegen ein Scheibenfräser auch mit drei Achsen; der 3-Achs-Check stuft sie gelb ein.
Oft lohnt vorher ein zweiter Blick auf die Konstruktion: Ein Hinterschnitt wird zur offenen Nut, ein Winkel zu einem anderen, schon vorhandenen.
Dünne Teile
Platten und Bleche: spannen per Vakuum
Ein dünnes Blech hält man mit Pratzen am Rand schlecht: Sie stehen im Weg, wo die Außenkontur laufen soll, und in der Mitte schwingt es. Für solche Teile gibt es an unserem Bearbeitungszentrum in Arnsberg einen Vakuumtisch. Er zieht die Platte mit Unterdruck flächig auf den Tisch, nichts steht über der Oberseite im Fräsweg.
Bei einem flachen Zuschnitt bleibt so die ganze Oberseite für den Fräser frei: Umriss, Ausschnitte und Taschen entstehen häufig in einer einzigen Lage. Weil nichts auf das Teil drückt, verzieht sich ein dünnes Stück weniger, und das Rüsten fällt kürzer aus. Die Haltekraft wächst mit der Auflagefläche; bei sehr kleinen Teilen reicht der Unterdruck allein nicht. Diese Teile bleiben deshalb über schmale Haltestege im zusammenhängenden Restgitter stehen und werden zuletzt herausgetrennt. Ob Ihr Teil auf den Vakuumtisch passt, klären wir an der Zeichnung.
Anfrage mit Aufspannungsplan
Schicken Sie uns zur Zeichnung den Richtungsplan aus dem 3-Achs-Check. Er zeigt, wie Sie sich die Bearbeitung vorstellen, und macht Rückfragen kürzer – auch dann, wenn wir am Ende eine andere Reihenfolge der Aufspannungen wählen.
Stand: 26.09.2026
Ihr Teil passt in keine dieser Schubladen?
Dann schicken Sie es uns trotzdem. Wir sehen uns an, aus welchen Richtungen es bearbeitet werden muss, und schlagen die Reihenfolge der Aufspannungen vor.